电子制造客户问RFID时，经常会直接问：
“能不能在PCB上贴一个艾森物联RFID标签，从头跟到尾？”
技术上要看具体工艺。
真正做项目时，我们反而经常先研究载具。
因为PCB生产过程中可能经历贴片、回流焊、检测、缓存和转运，有些工序温度比较高，板上空间又很紧张。如果每块PCB直接安装普通RFID标签，标签材料、芯片以及胶层未必适合整个制造过程。
因此很多项目会把RFID身份放到托盘、治具、周转载具上，再通过系统把载具ID和当前批次或者工单进行绑定。
为什么载具追踪更容易落地？
假设一个SMT托盘装着一批PCB进入某道工序。
托盘上的RFID标签经过读取点，系统获得唯一ID。
MES已经知道：
这个托盘装的是哪个订单；
产品型号是什么；
当前应该进入哪道工序。
这样RFID负责的事情很简单——告诉系统“谁来了”。
至于产品工艺参数、检测结果、生产时间等数据，仍然由MES或者其他生产系统管理。
这种分工往往比把大量数据全部写进RFID芯片更可靠。
高温环境不能拿普通不干胶标签硬上
如果RFID标签必须跟着载具经过高温区域，温度指标一定要看清楚。
这里不能只看一个“耐温200℃”就结束。
要确认这个温度可以持续多久，是长期工作温度还是短时峰值；标签外壳、胶水和固定方式能不能一起承受这个过程。
回流焊工艺中的温度曲线和普通仓库环境完全是两个概念。
如果标签实际上不需要进入高温设备，也可以把读取点安排在工序入口或出口，在进入高温区之前完成身份采集。
这样对标签的要求会简单很多，项目成本也可能下降。
工程设计不应该为了“全程带着标签”而强行增加难度。
PCB周围的金属和设备会改变读取效果
SMT设备、输送轨道和生产载具周围存在大量金属结构。
UHF RFID在这样的环境中需要认真做现场测试。
天线安装位置如果离金属结构太近，或者标签刚好被PCB、治具和设备遮挡，都可能出现读取不稳定。
但生产线又不能为了读取RFID停下来几秒钟。
设备原本一秒多一个节拍，RFID系统不能变成新的瓶颈。
因此读取点应该尽量安排在产品本来就会经过、停顿或者缓存的位置。
让RFID适应生产节拍，而不是让生产线迁就RFID。
最值得追的是异常品
PCB生产追溯真正体现价值的时候，往往不是正常生产。
比如AOI检测发现一批产品存在异常。
系统可以根据载具和工序记录继续向前查：
这批板什么时候上线？
经过哪台设备？
对应哪个工单？
前一道工序是什么时间完成的？
同一时间段还有哪些产品经过？
如果数据链完整，排查范围会比人工翻生产记录小很多。
返修以后再次进入生产流程，也可以继续记录新的工序轨迹。
所以PCB生产线RFID追溯并不是单纯为了“自动读一个号码”。
真正要解决的是让产品、载具、工单、设备和工序时间能够对应起来。
